Al comenzar el proceso, una serie de vagones están preparados con cemento y fardos de fibras. Una máquina procesa la mezcla, capa por capa, en paneles del tamaño y el grosor deseados. Sin embargo, algunos conocimientos específicos de producción deben considerarse en la fabricación de este material de construcción. Marco Ziethen, jefe de tecnología de producción de Swisspearl, nos explica el proceso de fabricación del fibrocemento.
Varias fábricas en Suiza, Austria, Alemania y Eslovenia fabrican productos de fibrocemento de Swisspearl. Marco Ziethen, director de tecnología de producción, me guía a través de la planta de Niederurnen, ubicada en medio de los Alpes suizos por más de 100 años. Su colega, Klemens Bösch, nos acompaña a veces. En 1901, Ludwig Hatschek patentó su "procedimiento para la fabricación de placas de piedra artificial, a partir de materiales fibrosos y aglutinantes hidráulicos", y registró "Eternit" como marca. Con esto, especificó la mezcla de cemento y fibras, así como el proceso de producción utilizando un tamiz cilíndrico giratorio.
El objetivo del inventor era producir un panel de construcción ligero y duradero. Los productos fabricados mediante este proceso son resistentes a la intemperie, a la corrosión, a las heladas, a los rayos UV, a la putrefacción y al fuego, son relativamente livianos y pueden procesarse mecánicamente.
¿Qué materias primas se utilizan para producir paneles de fibrocemento?
Las principales materias primas son el cemento, las fibras sintéticas, la pulpa y el agua, a las cuales se añaden pigmentos de color. "Pulpa" es el término usado para la masa fibrosa que surge durante la descomposición química de las fibras vegetales, que se compone principalmente de celulosa.
Después de que se conociera el peligro de inhalar asbesto en la década de 1970, se introdujo un amplio programa de investigación en Niederurnen para encontrar un reemplazo. Los primeros ensayos tuvieron lugar entre 1981 y 1989. Desde el 1 de mayo de 1990, todos los productos para la construcción de edificios de las fábricas en Niederurnen y Payerne han estado libres de asbesto. Las fibras sintéticas (PVA), que proporcionan refuerzo, son traidas desde Japón. La pulpa proviene de varios países, incluyendo Austria.
¿Cómo y en qué orden se procesan y mezclan estos materiales?
Primero, la pulpa se disuelve en agua y se muele hasta alcanzar la finesa deseada. Esta suspensión se añade a las fibras sintéticas. La mezcla se prepara en grandes depósitos, de tal manera de formar puentes de hidrógeno durante el proceso químico, manteniendo los ingredientes juntos. Finalmente, se agrega el cemento en el mezclador intensivo. Ahora comienza el proceso de configuración.
¿Cómo funciona la 'máquina de paneles'?
La máquina de paneles, suministrada por la compañía suiza Bell, es el corazón de la planta de producción. Tres tamices cilíndricos giran mezclando cemento, fibra, y agua. La rotación conduce a la formación de una capa de 0,9 mm de espesor, que se enrolla con la frecuencia necesaria hasta lograr el espesor necesario. Este proceso toma entre 20 y 100 segundos, dependiendo de la dimensión y el formato del panel. El diámetro del rollo determina la longitud del panel, que alcanza su formato por medio de un cuchillo de corte. Para producir un formato diferente, estas unidades tienen que ser cambiadas. Sólo los empleados experimentados trabajan en las máquinas de paneles. Controlan los dispositivos de medición, pero también usan sus ojos y sus manos.
Prensado y secado: ¿Cómo se secan los paneles en bruto?
Primero, los paneles apilados se presionan bajo 10,000 toneladas, con láminas de acero como capas intermedias, para liberar el agua sobrante. De este modo, el contenido de agua de los paneles se reduce de 28 a 15 por ciento, y la densidad del panel aumenta. El cemento continúa endureciéndose por reacción química con agua. El calor se libera durante este proceso. El material tiene tiempo suficiente para hidratarse y solidificarse. Después de tres semanas de fraguado, el contenido de agua baja hasta el 7 y el 8 por ciento, y los paneles están listos para su posterior procesamiento. En un primer paso, los paneles se secan en un horno. En contraste con el fibrocemento 'autoclavado', que se endurecen con vapor de agua en autoclaves, el fibrocemento secado al aire es menos poroso y puede procesarse más fácilmente.
Planta de revestimiento: ¿Qué colores se pueden aplicar?
Existe una variedad de tonos de color que cubre la mayoría de las demandas de los clientes. Sin embargo, casi cualquier color puede aplicarse a los paneles si es requerido. La gama estándar incluye esmaltes y colores opacos, pero también paneles con distintos efectos, texturas y brillos.
Corte y acabado: ¿Qué formatos y terminaciones existen?
El formato máximo que se produce en esta planta es de 3.070 × 1.250 milímetros. Actualmente, las demandas del mercado están aumentando el ancho del panel en 20 milímetros. Existen cinco formatos estándar para paneles de gran formato, desde donde se pueden cortar todos los demás formatos, y una serie de acabados superficiales que van desde el granulado de mármol hasta los estampados textiles.
Receta para la eternidad
Materias primas naturales y el ingenio de sus creadores dan forma a la receta del éxito de este producto, que se ha fabricado durante más de 100 años. El cemento, la celulosa y las fibras de refuerzo, combinadas con agua, forman una masa cruda. Esto se aplica capa por capa a los paneles de distintos tamaños. A continuación, los paneles se prensan, se secan y, finalmente, se tiñen y se cortan a pedido. Constantes controles de calidad aseguran una composición consistente y superficies homogéneas. Después de todo, lo que distingue al fibrocemento es su textura reconocible y sus recubrimientos diversos y duraderos.
El fibrocemento se compone de cinco componentes principales:
- La increíble ligereza de los muebles de fibrocemento
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